Bobst Italia presenta tendenze e tecnologie all’avanguardia in materia di siliconatura e film barriera in una due-giorni dedicata al coating.
Oltre cento partecipanti provenienti da Europa, Asia e Medio Oriente si sono uniti a Bobst e altre aziende leader nei settori della siliconatura e dei film barriera nel corso di un evento di due giorni dedicato alle tecnologie di spalmatura organizzato da Bobst Italia a San Giorgio Monferrato (AL) il 25 e 26 luglio 2018. L’evento, articolato in due sessioni di mezza giornata mirate a un approfondimento delle prospettive del settore e delle tecnologie più all’avanguardia, ha fornito anche l’occasione per presentare due linee di spalmatura Bobst CO 8000 di ultima generazione progettate per questi segmenti di mercato.
«Ci impegniamo per offrire valore aggiunto nel senso più ampio del termine ai processi dei nostri clienti, una cosa che va ben oltre la progettazione di macchine dalle prestazioni elevate», ha spiegato Detlef Merklinger, responsabile della Linea di Prodotto Coating, Bobst Italia. «Ecco perché l’obiettivo dell’evento era non solo presentare due delle nostre macchine CO 8000 ma anche unire le forze di aziende leader in due segmenti del mercato del coating, orientati alla crescita continua e a un’evoluzione tecnologica rapida.»
Le sessioni di approfondimento si sono svolte a Villa Morneto, sulle splendide colline del Monferrato, patrimonio mondiale dell’UNESCO. L’evento è stato aperto da Detlef Merklinger con una presentazione dell’impressionante crescita globale della tecnologia di spalmatura Bobst in diverse applicazioni specialistiche strategiche, evidenziando l’unicità del gruppo elvetico come fornitore in grado di offrire soluzioni interamente sviluppate in azienda. Merklinger ha concluso il suo intervento presentando il centro tecnologico dedicato al coating attualmente in costruzione, che ospiterà una linea pilota innovativa, dotata di diversi sistemi e tecnologie di processo.
Tecnologie di filiera: contributi alla siliconatura
Sul tema delle applicazioni e dei processi di siliconatura, l’azienda chimica Evonik ha parlato di formulazioni UV per release liner; reticolazione UV con rilascio di radicali liberi e cationi, dei rispettivi vantaggi e campi di applicazione, ancoraggio, stabilità e della normativa sugli imballaggi a contatto con la pelle e gli alimenti.
Il produttore di lampade UV IST Metz ha sottolineato i vantaggi della tecnologia e spiegato come l’inertizzazione con azoto migliori la reticolazione e la sicurezza in termini di barriera alla migrazione, e ne ha illustrato l’implementazione su macchine di converting per cartone e film.
L’azienda chimica Dow Consumer Solutions ha presentato il mercato della siliconatura in termini di tipologie di prodotto, applicazioni e processi con silicone termico e illustrato le sfide del settore, come la dipendenza dal platino, la riduzione dello spessore dei materiali e la migrazione del silicone.
All’evento ha inoltre partecipato in qualità di relatore ospite Olivier Lavaud, CEO di Itasa, l’azienda produttrice di release liner e film proprietaria della siliconatrice CO 8000 in dimostrazione, il quale ha offerto una prospettiva interessante, dal punto di vista di un trasformatore specializzato, sulle previsioni dello sviluppo futuro del mercato globale. Con sede in Spagna, Itasa è un attore globale in questo settore con stabilimenti di produzione in tre continenti.
Alla fine di questa sessione di lavori, Gianni Zanatta, product manager Coating, Bobst Italia, ha presentato la tecnologia delle siliconatrici Bobst e la configurazione della CO 8000 di Itasa, macchina dalle prestazioni elevate dedicata alla produzione di release liner di carta e film.
Spalmature barriera: il futuro dei materiali e delle macchine
La disamina di una nuova generazione di film e spalmature con effetto barriera che stanno mettendo in discussione le strutture di packaging più tradizionali, la tendenza verso materiali più sottili e lo sviluppo di materiali barriera multi e monostrato altamente funzionali ha suscitato grande interesse e numerose domande del pubblico.
Il produttore di film BOPP Treofan ha parlato dell’evoluzione storica dei film laccati per rispondere agli sviluppi e all’evoluzione delle domande del mercato, come pure della loro funzionalità mirata a evitare la contaminazione dei prodotti con oli minerali.
Parlando in termini generali delle prospettive del settore, la presentazione del produttore di lacche Michelman si è soffermata sulle maggiori tendenze che secondo la società detteranno la direzione del mercato nei prossimi 5 anni. Il tema centrale, ossia la formulazione di un top coat all’acqua che permette ai film AlOx, la cui superficie è fragile, di essere sottoposti a ulteriori processi di stampa e trasformazione senza subire danni, era strettamente correlato alle due presentazioni Bobst sull’argomento. Lo sviluppo è infatti il risultato di una collaborazione tra le linee di prodotto Bobst e Michelman, che ha consentito di portare sul mercato una soluzione industriale per i prodotti barriera AIOx.
Le specificità tecniche della fabbricazione e quelle fisiche di materiali quali AlOx e SiOx, prodotti con metallizzatori Bobst, come pure altri sviluppi di processo diretti a prevenire la formazione di difetti e a incrementare l’adesione della metallizzazione, sono state spiegate da Pedro Bartolus di Bobst Manchester. Con la presentazione della siliconatrice CO 8000 per spalmatura di top coat su film AlOx in visione all’evento, Mirco Zisa, sales manager Coating, Bobst Italia, ha chiuso il cerchio sulla soluzione integrata chiavi in mano che Bobst offre nel campo della funzionalità dei substrati a elevato effetto barriera. Questo mercato si sta sviluppando rapidamente anche alla luce dell’impegno assunto dai maggiori brand di rendere riciclabili i materiali dei loro imballaggi entro il 2025.
Mirko Rinco, R&D coating manager, Bobst Italia, ha parlato della proposta di valore Bobst nei diversi segmenti e applicazioni di mercato, che sarà possibile testare sulla nuova linea Pilota, mentre Christian Montanari, service director, Bobst Italia, ha illustrato le prerogative Bobst a livello globale in termini di presenza locale e servizi disponibili, soffermandosi in particolare sull’avanzato livello di connettività di tutte le macchine Bobst installate dal 2014.
In stabilimento la prova del nove
Dopo il pranzo, l’evento è continuato nello stabilimento di produzione di Bobst Italia. Qui i visitatori hanno potuto vedere da vicino i diversi sistemi e le soluzioni tecniche mirate a far fronte alle sfide di processo che sono state presentate durante le sessioni di approfondimento. Benché le due macchine si rivolgessero a differenti tipologie di applicazioni, settori di mercato e tecnologie di processo, entrambe fanno capo alla piattaforma CO 8000, in linea con la strategia Bobst di disporre di una piattaforma di base personalizzabile cui aggiungere unità specificatamente sviluppate a seconda delle esigenze produttive di ciascun cliente.
La siliconatrice CO 8000, larghezza nastro 1700 mm, è stata configurata per la spalmatura di siliconi termici solventless su carta e film ed è equipaggiata delle migliori soluzioni Bobst per un’integrazione di processo perfetta e un flusso di lavoro ottimizzato. Le dotazioni di questa macchina includono un’unità di stampa flexo in linea con sviluppi fino a 1200 mm, sistema a maniche per cilindro stampa per cambi lavoro veloci, viscosimetro integrato e un tunnel a galleggiamento adatto per inchiostri ad acqua e a solvente. I vantaggi principali della macchina che dimostrano le competenze Bobst risiedono nella gestione di alcuni aspetti critici del processo, come la qualità della spalmatura e dell’essiccazione ad alta velocità, l’umidificazione della carta e la gestione della tensione nastro, specialmente in fase di riavvolgimento che è un’operazione piuttosto complessa con i materiali siliconati. L’unità di spalmatura è del tipo a 5 rulli, con controllo del posizionamento micrometrico su tutti i rulli e regolazione della temperatura. Disponibile come unità fissa o a carrello, come su questa macchina, può spalmare da 0,5 a 4 g/m2 a una velocità fino a 1.000 m/min. Il tunnel a galleggiamento, della lunghezza di 30 m, includeva 5 sezioni modulari con un sistema di ventilazione interna adatto a temperature fino a 250 °C. Due unità di umidificazione in acciaio inossidabile erano dotate di 7 zone per la regolazione del flusso del vapore su entrambi i lati del nastro. La macchina ha una velocità meccanica di 1.000 m/min a fronte della velocità di produzione richiesta di 800 m/min, con cambio automatico bobine a piena velocità. Durante la dimostrazione di funzionamento, i visitatori sono rimasti stupiti dal cambio bobina automatico effettuato a 1.000 m/min con una “coda” estremamente contenuta. I sistemi per il recupero dell’energia del tunnel e del sistema di ventilazione, l’automazione e la connettività che rendono la macchina pronta per il futuro dell’Industria 4.0 sono stati spiegati e dimostrati su entrambe le macchine
L’altra CO 8000 in visione nello stabilimento, che sarà consegnata a un’importante azienda cinese produttrice di film, è dedicata al top coat di film PET AlOx. Con una larghezza di nastro di 2500 mm, ha una velocità meccanica di 400 m/min e una velocità di produzione di circa 350 m/min. Tra le dotazioni della macchina va menzionata la racla pressurizzata Bobst che offre un range di spalmatura più ampio e, insieme al sistema di spalmatura dell’adesivo, garantisce la qualità e l’ancoraggio del top coating riducendo al minimo la schiuma e le microbolle che possono formarsi all’interno della camera della racla. Data la fragile natura dell’AlOx, la superficie di tutti i rulli della macchina è appositamente progettata e trattata per garantire un trasporto omogeneo senza danneggiare la superficie del nastro. Il tunnel a galleggiamento ad elevata efficienza e l’unità di spalmatura fissa modulare, completano la configurazione.
Al termine dell’evento, il team di Bobst Italia è apparso pienamente soddisfatto.
«Abbiamo organizzato un evento che potesse essere di ispirazione per le aziende in cerca di soluzioni che incrementino l’efficienza dei processi produttivi, siano meno costose e più vicine all’implementazione del principio di economia circolare», ha commentato Detlef Merklinger. «Intendiamo organizzare altri eventi simili in futuro e, soprattutto, aspettiamo con impazienza di cogliere le opportunità offerte dalla linea di spalmatura pilota che entrerà in funzione prossimo anno. Ciò darà un ulteriore impulso alle nostre attività interne di ricerca e sviluppo, alle collaborazioni con fornitori del settore, e ci consentirà di supportare ulteriormente i nostri clienti nello sviluppo delle loro attività.»
