Gestire con la massima efficacia e qualità inchiostri all’acqua e materiali “alternativi”, minimizzando consumi energetici e scarti di lavorazione, e ottimizzando la gestione in linea di più processi. Ecco cosa significa in concreto in Koenig & Bauer Flexotecnica. Intervista a Andrea Dallavalle.
Le richieste dei clienti sono spesso confuse, per via della complessità – davvero difficile da padroneggiare – dei fattori in gioco, ma anche a causa di provvedimenti come la tassa sulla plastica, basati sull’assunto che di questo materiale si possa fare a meno tout court, che di certo non chiariscono le idee. Nel complesso, però, il mercato esprime un’esigenza chiara: deve poter produrre e stampare packaging a un tempo funzionale (in termini di shelf life, protezione eccetera) e sostenibile.
E Koenig & Bauer Flexotecnica offre tante risposte, ad esempio per gestire le tecnologie water based. Esordisce così Andrea Dallavalle, Sales Director Europe, Middle East & Africa in Koenig & Bauer Flexotecnica, a cui abbiamo chiesto quale sia lo stato dell’arte della casa italo-tedesca in materia si sostenibilità.
Perché è partito dagli inchiostri all’acqua? Sono così rilevanti per la sostenibilità del processo di stampa?
Sì, i vantaggi per l’ambiente di questa tecnologia sono rilevanti, sia in fase di smaltimento sia durante la stampa perché non emettono elementi volatili nocivi in atmosfera. In Italia, in particolare, la normativa sui COV è rigidissima e i controlli dell’ARPA (Agenzia Regionale per la Protezione dell’Ambiente, Ndr) così stringenti da imporre, quando si utilizzino inchiostri a base solvente, sistemi di trattamento e abbattimento onerosi.
Certamente la possibilità di eliminare il problema all’origine lavorando con prodotti a base acqua, è un aspetto decisamente interessante per i converter. I vantaggi riguardano anche la salute dei lavoratori, i rischi di esplosione, gli adempimenti richiesti per lo stoccaggio e il trasporto dei solventi e, ovviamente, il successivo smaltimento. E sono così rilevanti che orientano un numero crescente di operatori ad adottarli, nonostante il maggior costo dei prodotti e le difficoltà a condividerlo con i brand owner.
Koenig & Bauer Flexotecnica ha sviluppato delle macchine specifiche per stampare ad acqua?
Abbiamo fatto di meglio: già dalla scorsa drupa tutte le nostre macchine sono a tecnologia combinata, per permettere di volta in volta la scelta dell’inchiostro da usare e senza aggravi di costo. Non tutti i processi successiva alla stampa, infatti, sono compatibili con inchiostri water-based: l’accoppiamento sì ma la pastorizzazione no, ad esempio. Anche per quanto riguarda i substrati di stampa, non tutti hanno la sufficiente tensione superficiale per consentire alte prestazioni stampando a base acqua. I materiali a bassa tensione superficiale (inferiori a 40÷42 dyne/cm) – per fare un altro esempio – e poco reattivi anche al trattamento Corona di rinfresco, al momento non consentono di raggiungere velocità compatibili con obiettivi minimi di produttività. Il converter, dunque, deve poter scegliere e per questo abbiamo ottimizzato le nostre macchine per poter garantire alte prestazioni con tutti i tipi di inchiostro. Con ingenti investimenti in R&D e la messa in campo di tecnologie davvero molto avanzate.
Quali elementi della macchina e del processo sono stati più interessati dalla Ricerca?
Abbiamo sviluppato una tecnologia di essiccazione ad hoc, che comprende un sistema avanzato di distribuzione dell’aria, per gestire le maggiori difficoltà di adesione sui film degli inchiostri a base acqua. Un altro aspetto fondamentale è garantire la perfetta gestione della circolazione e dell’applicazione dell’inchiostro stesso. Grazie all’avanzato sistema di inchiostrazione messo a punto dalla R&D interna e alle camere a racla di nostra concezione, entrambi opportunamente ottimizzati per l’utilizzo anche di inchiostri a base acqua, siamo in grado di ottenere l’alta produttività e qualità di stampa delle nostre macchine.
Il tutto è completato dall’integrazione con il nostro sistema di lavaggio automatico, e con il controllo della viscosità, della temperatura e del pH. Tutto, infatti, va fasato su questo tipo di prodotto: il viscosimetro, ad esempio, perché è importante mantenere il pH costante, così come la temperatura dell’inchiostro, o il sistema di lavaggio automatico, che deve essere particolarmente efficace per evitare che una cattiva pulizia degli inchiostri a base acqua possa compromettere gli anilox…
Cos’ha di particolare il sistema di essiccazione?
Per gestire l’intero processo in maniera adeguata, soprattutto sui film plastici, occorre garantire l’essicazione degli inchiostri a base acqua ad alte velocità e questo non è affatto scontato. Le nostre tecnologie, mutuate dalla lunga esperienza nel settore e dalla passata collaborazione con la rotocalco, sono state estese al nuovo tunnel di essiccazione finale (che entra in gioco in maniera importante, ad esempio, per la stampa di un fondo in stampa interna) e adottano più di una soluzione originale. Ad esempio degli ugelli a “fori imbutiti”, in grado di erogare aria in modo più efficace e uniforme con risultati di prestazione impressionanti, o il soffiaggio dell’aria da più lati del tunnel stesso, per asciugare ad alta velocità ed efficacemente anche il colore depositato negli strati più interni…
Il nuovo sistema di essiccazione è stato presentato all’ultima K, dove lo abbiamo installato anche sull’intercolor – ossia sulle soffianti collocate attorno al tamburo centrale, dove lo spazio è limitato – proprio per asciugare con efficienza tutti i colori. Lo abbiamo mostrato in funzione sulla nuova macchina compatta, che ha stampato live su film con inchiostri ad acqua a 400 m/min. Un risultato che abbiamo potuto raggiungere proprio perché le nostre macchine sono progettate fin dall’inizio per lavorare quei supporti con quei consumabili.
I supporti rappresentano un capitolo cruciale della sostenibilità del packaging: può fare qualche esempio di innovazione?
Diversi converter eccellenti stanno sostituendo il cartoncino politenato impiegato in tanti tipi di packaging, alimentare e non, con applicazioni di vernici speciali a base acqua, in grado di garantire le stesse funzioni. Per poterlo realizzare abbiamo messo a punto delle tecnologie per la gestione di unità di coating in linea, anch’esse equipaggiate di innovative camere di essicazione ad alte prestazioni, che stanno avendo un riscontro molto positivo. Più in generale, la tendenza è di produrre imballaggio ad alto valore aggiunto, tramite macchine flexo combinate con altri processi in linea, come unità rotocalco per l’applicazione, ad esempio di cold seal, unità flessografiche di verniciatura eccetera…
Quali altri aspetti del processo e della macchina sono rilevanti ai fini della sostenibilità?
Sicuramente la riduzione degli scarti, che si ottiene realizzano il prodotto in un unico passaggio grazie alla combinazione di più processi (coating, applicazione di vernici con particolari effetti, cold seal eccetera) e permette di ridurre i costi. Ma anche tutti i controlli che permettono di processare materiali sempre più sottili, per gestire i quali occorrono tolleranze di precisione maniacale, e dunque una gestione del controllo di macchina dei vari automatismi all’altezza di obiettivi molto sofisticati.
Fondamentale è anche l’aspetto relativo al consumo energetico. Le macchine Koenig & Bauer sono equipaggiate con diverse innovazioni sia dal punto di vista elettrico ed elettronico (grazie alla stretta collaborazione con Bosch), sia dal punto di vista dell’ottimizzazione dei consumi: ad esempio il nostro sistema avanzato di ricircolo dell’aria di essiccazione, automaticamente controllato in funzione della rilevazione LEL.
Più in generale, come Koenig & Bauer Flexotecnica lavoriamo in stretta collaborazione con gli utilizzatori e con la dovuta attenzione alle loro problematiche, in questo modo si colgono di volta in volta di aspetti sensibili: lo Sviluppo di una macchina non finisce mai.
