Il costruttore globalizzato ha presentato a K, in anteprima mondiale, la nuova macchina da stampa flexo CI Onyx GO, progettata per gestire con efficienza ed economicità le corte tirature. Risultato: 3 minuti per ottenere la migliore stampa, scarto prossimo allo 0, velocità400 m/min e altro ancora. Rivoluzionati processi e componenti.

Uteco sceglie la fiera internazionale più importante di questa fine anno per presentare Onyx GO, la nuova flessografica a tamburo centrale compatta, produttiva e conveniente sul piano economico e gestionale, progettata per stampare con razionalità le piccole e piccolissime tirature – risultato delle suggestioni e delle esigenze trasmesse dai clienti in un dialogo continuo che traccia la strada. E lo ha fatto in uno stile coerente con l’immagine nata dall’intenso lavoro di rebranding degli ultimi anni: tutti i collaboratori coinvolti nell’evento, outfit aziendale (giacca e jeans: dinamico-informale), stesso stile di public speaking per i 4 manager che si sono avvicendati sul palco, naturalmente declinato per temperamento – chiaro e essenziale quello del CEO Mario Tomasi, ironico e affabulatore quello di Aldo Peretti, Group Executive Chairman e memoria storica del gruppo, appassionato e orgoglioso quello di Alessandro Bicego, Chief Innovation Officer e “papà” della nuova macchina. Insieme a loro, esentata dai jeans, la Chief Customer Service Officer Patrizia Pinto, che ha delineato il presente e il futuro prossimo del nuovo servizio clienti del gruppo – un’area di attività complesse e articolate, che in epoca di servitizzazione assume un’importanza primaria.

Less is more

Le caratteristiche della Onyx GO sembrano calzare bene la definizione “less is more”. Le dimensioni ridottissime (10 m x 5 x 4/h), la compattezza del corpo composto da soli due blocchi complementari (estetica fantastica!), l’essenzialità del layout che agevola la gestione da parte dell’operatore, l’ottimizzazione di ogni singolo componente… tutto introduce a una dimensione di risparmio.

Da cui discendono le prestazioni col segno meno e le corrispondenti col segno più: meno di 3 minuti per la messa a registro e la regolazione delle pressioni nei cambi lavoro si traducono in un +55% di velocità di setup e + 240 ore di produzione extra all’anno, con un vantaggio valutato in oltre 1,8 milioni di euro. Solo 18 metri di scarto in avviamento significano, stimano in azienda, risparmiare 200 km di materiale all’anno ovvero più di 35.000 euro. D’altro canto più robustezza riduce l’usura e le vibrazioni, assicurando la qualità di stampa anche alle massime velocità di processo (fino a 400 m/min) e abbattendo la rumorosità che resta sotto gli 80 decibel.

I componenti cruciali

In fase di progettazione gli ingegneri Uteco hanno rivisitato tutti i componenti della macchina, creando nuove soluzioni brevettate che incrementano l’automazione, la precisione e la razionalità dei vari passaggi del processo.

Fra questi, il sistema digitale di rilevazione 3D delle caratteristiche del cliché trasmette in automatico le informazioni ai componenti interessati – tipicamente il sistema di inchiostrazione e di essiccazione – riducendo tempi ed errori, e assicurando la ripetibilità dei lavori.

Analogamente, e con lo stesso obiettivo, è stato automatizzato il sistema di regolazione delle pressioni fra cilindro, cliché e substrato, e quello di messa a registro, con dei vantaggi importanti anche in termini di manutenzione. Ingenti risparmi di energia (fino al 50% all’anno) si devono al nuovo sistema brevettato di essiccazione “intelligente” che regola la potenza dei flussi in base alle caratteristiche del lavoro in macchina, assistito da un apparato di ventilazione particolarmente efficace (brevettato). Analogamente, il sistema di dosaggio dell’inchiostro eroga solo la quantità necessaria a ciascuna unità di stampa e il posizionamento stesso dei suoi elementi ottimizza i flussi generando risparmi di energia (fino al 60%). Anche il sistema di lavaggio è stato rivisitato e riduce i consumi di solvente (fino al 40%), così come le nuove racle a camera: leggerissime (meno di 10 kg), a basso consumo e usura.

Ergonomia e versatilità

L’attenzione all’operatore che i progettisti hanno tenuto ben presente nello sviluppare la Onyx GO si traduce in maggiore comfort e semplicità di gestione della macchina, il cui spazio operativo è tutto racchiuso in 50 mq.

Anche in questo caso, al risultato concorre una somma di fattori: il quadro di comando interattivo e di altezza regolabile permette di monitorare e gestire i dati in tempo reale; le barre di essiccazione (e più in generale i componenti da sostituire) si rimuovono facilmente con un semplice gesto e senza fatica; l’accesso al tamburo centrale per la pulizia e la manutenzione è semplice e diretto; il piano superiore della macchina si estende per tutta la larghezza ed è accessibile senza ostacoli…

In quota semplicità di lavoro, oltre che di qualità dello stampato, anche dettagli piccoli ma rilevanti come la creazione di ugelli di essiccazione con diverse forme, da scegliere in base delle esigenze specifiche del processo in atto.

Onyx GO processa tutti i tipi di materiale, con inchiostri ad acqua e a solvente, e si configura facilmente per i diversi tipi di lavoro tramite appositi kit predefiniti. Tre le larghezze di stampa: 800, 1000 e 1320 mm.